哪位师傅有最新版的《煤矿机电设备检修质量标准》？

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Ⅰ固定设备

1通用部分

1.1 紧固件

1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠. 螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形.螺纹无乱扣或脱扣 .

1.1.2 螺栓拧入螺纹孔的长度不应小于螺栓的直径(铸铁、铜、铝合金件等不小于螺栓直径的1.5倍.

1.1.3 螺母扭紧后螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得用增加垫圈的办法调整螺纹露出长度.

1.1.4 稳定与稳定孔应吻合,不松旷.

1.1.5 铆钉必须紧固,不得有明显歪斜现象.

1.1.6 键不得松旷,打入时不得加垫,露出键槽的长度应小于键全长的20%,大于键全长的5%(钩头键不包括钩头的长度).

1.2 联轴器

1.2.1 端面的间隙及同轴度应符合表1-1-1的规定:

表1-1-1联轴器端面间隙和同轴度 mm

类型 外形尺寸 端面间隙 两轴同轴度

径向位移 倾斜%

弹性圆柱销式 设备最大轴向窜量加2~4 ≤0.5 <1.2

齿轮式 ≤250 4~7 ≤0.20 <1.2

>250~500 7~12 ≤0.25

>500~900 12~18 ≤0.30

蛇型弹簧式 ≤200 设备最大轴向窜量加2~4 ≤0.10 <1.2

>200~400 ≤0.20

>400~700 ≤0.30

>700~1350 ≤0.50

1.2.2 弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm.柱销螺母应有防松装置.

1.2.3 齿轮式联轴器齿厚的磨损量应不超过原齿厚的20%.键和螺栓不松动.

1.2.4 蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤,厚度磨损不应超过原厚的10%.

1.3 轴和轴承

1.3.1 轴

1.3.1.1 轴不得有表面裂纹,无严重腐蚀和损伤,内部裂纹按探伤记录检查无扩张.

1.3.1.2 轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过0.2%,如轴的挠度较大达不到此要求时,齿轮咬合及轴承温度正常,也算合格.

1.3.2 滑动轴承

1.3.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应粘合牢固,无脱离现象,合金层无裂纹,无剥落,如有轻微裂纹和剥落,但面积不超过1.5cm2,且轴承温度正常,也算合格.

1.3.2.2 轴径与轴瓦的顶间隙不应超过表1-1-2的规定:

表1-1-2轴径与轴瓦的顶间隙 mm

轴径直径 最大磨损间隙

50~80 0.30

>50~120 0.35

>120~180 0.40

>180~250 0.50

>250~315 0.55

>315~400 0.65

>400~500 0.75

1.3.2.3 轴径与下轴瓦中部应有90°~120°的接触面,沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%.

1.3.2.4 润滑油质合格,油量适当,油圈或油链转动灵活.压力润滑系统油路畅通,不漏油.

1.3.3 滚动轴承

1.3.3.1 轴承转动灵活、平稳、无异响。

1.3.3.2 润滑脂合格,油量适当,占油腔的1/2~2/3,不漏油.

1.3.4 轴承温度应符合表1-1-3的规定:

表1-1-3 轴承温度

轴承类型 允许最高温度

滑动轴承 合金瓦 <65

铜 瓦 <75

滚动轴承 <75

1.3.5 轴在轴承上(包括减速器)的振幅不超过表1-1-4的规定:

表1-1-4轴在轴承上的振幅

转速(r/min) <1000 <750 <600 <500

允许振幅(mm) 0.13 0.16 0.20 0.25

1.4 传动装置

1.4.1 主、被动皮带轮中心线的轴向偏移不得超过:

a.平皮带轮为2mm;

b.三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为1.5mm,当中心距大于500mm时为2mm.

1.4.2 两皮带轮轴中心线的平行度不超过1‰.

1.4.3 平皮带的接头应平直,接缝不偏斜.接头卡子的宽度应略小于皮带宽度.皮带无破裂.运行中不打滑,跑偏不超出皮带轮边沿.

1.4.4 三角皮带的型号与轮槽相符,条数不缺,长度一致,无破裂、剥层.运行中不打滑.皮带底面与轮槽底面应有间隙.

1.5 减速器和齿轮

1.5.1 减速器壳体无裂纹和变形.结合面配合严密,不漏油.润滑油符合设计要求,油量适当,油面超过大齿轮半径的1/2.油压正常.

1.5.2 轴的水平度不大于0.2%.轴与轴承的配合符合要求.

1.5.3 齿圈与轮心配合必须紧固,轮缘、辐条无裂纹。齿轮无断齿,个别齿断角宽度不超过全齿宽的15%.

1.5.4 齿面接触斑点的分布,应符合表1-1-5的规定:

表1-1-5齿轮副齿面接触斑点

齿轮类型 接触斑点分布 精度等级

渐开线圆

圆柱齿轮 按齿高不小于(%)

按齿长不小于(%) 50

(40)

70 45

(35)

60 40

(30)

50 30

40

圆弧齿轮

(跑合后) 按齿高不小于(%)

按齿长不小于(%) 55 50 45 40

90 85 80 75

注:括号内数值,用于轴向重合度>0.8的斜齿轮

1.5.5 齿面无裂纹,剥落面积累计不超过齿面的25%,点蚀坑面积不超过下列规定:

a.点蚀区高度接近齿高的100%;

b.点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%;

c.点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%.

1.5.6 齿面出现的胶合区,不得超过齿高的1/3,齿长的1/2.

1.5.7 齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%,开式齿轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%.

1.6 “五不漏”的规定

1.6.1 不漏油

静止结合面一般不允许有漏油,老旧设备允许有油迹,但不能成滴.运动结合面允许有油迹,但在擦干后3min不见油,半小时不成滴.非密闭传动部位,不甩油(可加罩).

1.6.2 不漏风

空气压缩机,通风机,风管等的静止结合面不漏风.运动结合面的泄露距100mm处用手试验,无明显感觉.

1.6.3 不漏水

静止结合面不见水,运动结合面允许滴水,但不成线.

1.6.4 不漏气

锅炉,汽动设备,管路及附件的静止结合面不漏汽;运动结合面的泄露距200mm处用手试验,无明显感觉.

1.6.5 不漏电

绝缘电阻符合要求,漏电继电器正常投入运行.

1.7 电气设备

电动机,开关箱(柜),起动控制设备,接地装置,电器,电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定.

1.8 安全防护

1.8.1 机电设备和机房(峒室)内外可能危及人身安全的部位和场所,都应安设防护栏,防护罩或盖板.

1.8.2 放火措施

a机房(峒室)内不得存放汽油、煤油、变压器油。润滑油和用过的棉纱、破布应分别放在盖严的专用容器内，并放置在指定地点。

b机房(峒室)内要有合乎规定的防火器材。

1.9 涂饰

1.9.1 设备的表面喷涂防锈漆，脱落的部位应及时修补。

1.9.2 设备的特殊部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆。在同一设备上的油管应涂**]风管应涂浅紫色、水管应涂绿色，以便区分。

1.9.3 不涂漆的表面应涂防锈油。

1.10 基础

1.10.1 机座与混凝土不得相互脱离。

1.10.2 混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。

1.10.3 基础坑内无积油和积水。

1.11 记录资料

1.11.1 各种设备的机房（峒室）都应备有下列记录：

a交接班记录；

b运转记录；

c检查、修理、试验和整定记录；

d事故和故障记录。

1.11.2 有设备铭牌、编号牌、完好牌，并固定牢靠，保持清晰。

1.12 设备环境

1.12.1 设备无积尘、无油垢。

1.12.2 机房（峒室）内外无杂物，工具、备件、材料、油料等有固定存放地点，安放排列整齐。

1.12.3 机房（峒室）通风良好，温度和噪声符合规定。

1.13 照明

照明装置应符合安全要求，并有足够亮度。

2 主要提升机

（含滚筒直径2m以下提人绞车和滚筒直径2m及以上提升人员、物料的提升机）

2.1 滚筒及驱动轮

2.1.1 缠绕式提升机滚筒和摩擦式提升机驱动轮，无开焊、裂纹和变形。滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头部不应小于5mm。驱动轮摩擦衬垫固定良好，绳槽磨损程度不应超过70mm，衬垫底部的磨损剩余厚度不应小于钢丝绳的直径。

2.1.2 双滚筒提升机的离合器和定位机构灵活可靠，齿轮及衬套润滑良好。

2.1.3 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数，应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条的规定。

2.1.4 钢丝绳的检查、试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定，有规定期内的检查、试验记录。

2.1.5 对多绳摩擦轮提升机的钢丝绳张力应定期进行测定和调整。任一根钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±10%。

2.2 深度指示器

2.2.1 深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好，动作灵活，指示准确。有失效保护。

2.2.2 牌坊式深度指示器的指针行程，不应小于全行程呢感的3/4；圆盘式深度指示器的指针旋转角度范围，应不小于250°、不大于350°。

2.3 仪表

各种仪表和计器，要定期进行校验和整定，保证指示和动作准确可靠。校验和整定要留有记录，有效期为1年。

2.4 信号和通讯

2.4.1 信号系统应声光俱备，清晰可靠，并符合《煤矿安全规程》第341、350、358、359、360等条文的规定。

2.4.2 司机台附近应设有与信号工相联系的专用直通电话。

2.5 制动系统

2.5.1 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活，各销轴润滑良好，不松旷。

2.5.2 闸轮或闸盘无开焊或裂纹，无严重磨损，磨损沟纹的深度不大于1.5mm,沟纹宽度总和不超过有效闸面宽度的10%.闸轮的圆跳动不超过1.5mm，闸盘的端面圆跳动不超过1mm。

2.5.3 闸瓦及闸衬无缺损、无断裂，表面无油迹。磨损不超限；闸瓦磨损后表面距固定螺栓头端部不小于5mm，闸衬磨损余后不小于3 mm。施闸时每一闸瓦与闸轮或闸盘的接触良好，制动中不过热，无异常振动和噪声。

2.5.4 施闸手柄、活塞和活塞杆，以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。

2.5.5 松闸后的闸瓦间隙：平移式不大于2 mm，且上下相等；角移式在闸瓦中心初不大于2.5 mm，两侧闸瓦间隙差不大于0.5

2.5.6 mm，盘形闸不大于20 mm.

2.5.7 闸的制动力矩、保险闸的空时间和制动减速度，应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定，并必须按照第401条要求进行试验。试验记录有效期为一年。

2.5.8 油压系统不漏油，蓄油器在停机后15min内活塞下降量不超过100 mm，风压系统不漏风，停机后15min内压力下降不超过规定压力的10%。

2.5.9 液压站的压力应稳定，其振摆值和残压，不得超过表1-2-1的规定：

设计最大压力Pmax ≤8 >8--16

指示区间 ≤0.8Pmax >0.8Pmax ≤0.8Pmax >0.8Pmax

压力振摆值 ±0.2 ±0.4 ±0.3 ±0.6

残 压 ≤0.5 ≤1.0

2.6 安全保护装置

提升机除必须具备《煤矿安全规程》第392条、第393条规定的保护装置外，还应具备下列保护：

a制动系统的油压（风压）不足不能开车的闭锁；

b换向器闭锁；

c压力润滑系统断油时不能开车的保护；

d高压换向器的栅栏门闭锁；

e容器接近停车位置，速度低于2m/s的后备保护（报警、并使保险闸动作）

f箕斗提升系统应设顺利通过卸载位置的保护（声光显示或制动）。

这些保护装置应保证灵敏有效，动作可靠，定期进行试验整定，留有记录，有效期半年。

2.7 天轮及导向轮

2.7.1 天轮或导向轮的轮缘和幅条不得有裂纹、开焊、松脱或严重变形。

2.7.2 有衬垫的天轮和导向轮，衬垫固定应牢靠，槽底磨损量不得超过钢丝绳的直径。

2.7.3 天轮和导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表1-2-2的规定：

表1-2-2天轮及导向轮的圆跳动 mm

直径 允许最大

径向圆跳动 允许最大端面圆跳动

一般天轮及导向轮 多绳提升导向轮

>5000 6 10 5

>3000-5000 4 8 4

≤3000 4 6 3

2.8 微拖装置

2.8.1 气囊离合器摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm,气囊未老化变质,无裂纹.

2.8.2 压气系统不漏气,各种气阀动作灵活可靠.

3 一般绞车

3.1 滚筒

3.1.1 滚筒不得有开焊、裂纹和变形。

3.1.2 双滚筒绞车的离合器和定位装置要灵活有效，齿轮和衬套润滑良好。

3.1.3 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条规定。

3.1.4 钢丝绳的检查、试验和安全系数，应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定。

3.2 深度指示器

3.2.1 深度只是器的螺杆、传动和变速装置润滑良好，只是准确。

3.2.2 有断轴断销保护。

3.3 仪表

绞车上使用的各种仪表要定期校验。

3.4 信号

信号系统要声光俱备，准确可靠。

3.5 制动系统

3.5.1 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活可靠，各销轴润滑良好，不松旷。

3.5.2 闸轮无严重磨损，闸衬或闸带无断裂，磨损余厚不得小于3mm。闸木磨损后固定螺丝的顶端距闸木的曲面不小于5 mm。

3.5.3 制动时闸瓦与闸轮接触良好，不过热，噪音和震动不超过规定。

3.5.4 施闸受柄与活塞的工作行程不超过全行程的3/4。

3.5.5 闸的制动力矩、保险闸的空动时间和制动减速度，应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定，并按第401条的规定进行试验。

3.5.6 油压系统不漏油，风压系统不漏风。

3.6 安全保护装置

绞车应具有下列4项安全保护装置，并要进行定期整改试验，保证灵敏有效。

（1） 防止过卷和过放；

（2） 保险闸手动或脚踏开关；

（3） 过电流和欠电压保护；

（4） 减速警铃。

3.7 天轮、导向轮

天轮或导向轮的轮缘、辐条不得有开焊、裂纹、松脱或明显变形。底部磨损量不超过钢丝绳的直径。润滑良好，转动，游动灵活。

4主要扇风机

4.1 机体

4.1.1 机体防腐性能良好，无明显变形、裂纹、剥落等缺陷。

4.1.2 机壳结合面及轴穿过机壳处，密封严密，不漏风。

4.1.3 轴流式通风机

4.1.3.1 叶轮、轮毂、导叶完整齐全，无裂纹。叶片、导叶无积尘，至少每半年清扫一次。

4.1.3.2 叶轮保持平衡，可停在任何位置。

4.1.3.3 叶片安装角度一致，用样板检查，误差不大于±1°。

4.1.4 离心式通风机

4.1.4.1 叶轮铆钉不松动，焊缝无裂纹，拉杆紧固牢靠。

4.1.4.2 叶轮与进风口的配合符合厂家规定。如无规定应符合下述要求：

a搭接式：搭接长度不小于叶轮直径的1/100；径向间隙不大于叶轮直径的3‰；

b对接式：轴向间隙不大于叶轮直径的5‰。

4.1.4.3 叶轮应保持无积尘，至少每半年清扫一次。

4.1.4.4 叶轮应保持平衡，可以停在任何位置。

4.2 反风装置、风门

4.2.1 反风门及其它风门开关灵活，关闭严密，不漏风。

4.2.2 风门绞车应能随时启动，运转灵活。

4.2.3 钢丝绳固定牢靠，涂油防锈，断丝数每捻距内不超过25%。

4.2.4 导绳轮转动灵活。

4.3 仪表

有水柱计及轴承温度计，每年校验一次。

4.4 运转与出力

4.4.1 运转无异响，无异常振动。

4.4.2 每年进行一次技术测定，在符合设计规定的风量、风压的情况下，风机效率不低于设计效率的90%。测定记录有效期为一年。

4.5 设备环境

4.5.1 主扇房不得用火炉取暖，附近20m内不得有烟火或堆放易燃物品。

4.5.2 风道、风门无杂物。

4.6 记录资料

有通风系统图、反风系统图和电气系统图。

5水泵

5.1 泵体和管路

5.1.1 泵体无裂纹。

5.1.2 泵体与管路不漏水，防腐良好；排水管路每年进行一次清扫，水垢厚度不得超过管内径的2.5%。

5.1.3 吸水管管径不小于水泵吸水口径，主要水泵如吸水管管径大于水泵吸水口径时，应加偏心异径短管接头，偏心部分在下。

5.1.4 水泵轴向窜量符合有关技术文件规定，部分多级泵参见表1-5-1。单级泵轴向窜量不大于0.5 mm。

5.1.5 盘根不过热，漏水不成线。

5.1.6 真空表、压力表指示正确，每年校验一次。

水泵型号 平衡盘组装后

正常轴向窜量 允许最大轴向窜量

80D30 1-2.0 3.5

100D45 2-3.0 5.0

150D30 2-3.5 6.0

200D43 2-4.0 6.0

200D65 3-5.0 7.0

250D40 4-6.0 8.0

12GD200 3-5.0 8.0

5.2 闸板阀、逆止阀、底阀

5.2.1 齐全、完整、不漏水。

5.2.2 闸阀操作灵活，动作可靠。

5.2.3 吸水井（坑）无杂物，底阀不淤埋和堵塞。不漏水，自灌满引水起5min后能启动水泵。无底阀水泵的引水装置应能在5min内灌满水启动水泵。

5.3 运转与出力

5.3.1 运转正常，无异响，无异常振动。

5.3.2 水泵主闸阀应能全部敞开。

5.3.3 电动机温度正常。

5.3.4 主水泵每年进行一次技术测定，排水系统效率不低于50%，

5.3.5 测定记录有效期为一年。

5.3.6 吸水高度不超过水泵设计允许值。

5.4 资料

泵房内有排水管路系统图、供电系统图。

6空气压缩机

6.1 机体

6.1.1 气缸无裂纹，不漏水，不漏气。

6.1.2 排气温度：单缸不超过190℃，双缸不超过160℃。

6.1.3 阀室无积垢和炭化油渣。

6.1.4 阀片无裂纹，与阀座配合严密，弹簧压力均匀。气阀用水试验，阀座和阀片保持原运转状态，盛水持续3min，渗水不超过5滴为合格。

6.1.5 活塞与气缸余隙一般不得大于表1-6-1的规定，或符合有关技术文件的规定。

6.1.6 十字头滑板运转时无异响，滑板与滑道间隙不超过生产厂设计规定的两倍，参见表1-6-1。

表1-6-1目前煤矿使用较多的几种空压机主要间隙mm

空气压缩机型号 一级气缸余隙 一级气缸余隙 十字头滑板顶间隙

内 外 内 外

1-10/8 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 0.12-0.25

1-20/8 1.7-3.0 1.7-3.0 2.0-4.0 2.0-4.0

1-40/8 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 0.21-0.143

1-100/8 2.5-4.0 2.5-4.0 2.0-3.0 2.0-3.0 0.15-0.42

4L-20/8 1.2-2.2 2.0-3.0 1.2-2.2 2.0-3.0 0.15-0.25

L5.5-40/8 1.8-2.6 2.6-3.2 1.3-1.9 2.2-2.8 0.250-0.345

5L-40/8 2.5-3.5 2.5-3.5 2.0-5.0 2.0-5.0 0.21-0.34

L8-60/7 1.5-2.5 2.0-3.0 1.5-2.5 2.0-3.0 0.142-0.260

7L-100/8 3.0-5.0 3.0-5.0 2.5-4.5 2.5-4.5 0.140-0.627

6.2 冷却系统

6.2.1 水泵符合完好标准

6.2.2 冷却系统不漏水

6.2.3 冷却水压力不超过0.25MP

6.2.4 冷却水出水温度不超过40℃,进水温度不超过35℃.

6.2.5 中间冷却器及汽缸水套要定期清扫,水垢厚度不超过1.5mm.

6.2.6 中间冷却器、后冷却器不得有裂纹，冷却水管无堵塞、无漏水。后冷却器排气温度不超过60℃。

6.3 润滑系统

6.3.1 气缸润滑必须使用压缩机油，其闪点不低于215℃，并经过化验，有化验合格证。

6.3.2 有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于70℃。

6.3.3 曲轴箱一般应使用机油润滑，如果曲轴箱的油能进入气缸

6.3.4 的，必须与气缸用油牌号相同的压缩机油。

6.3.5 气缸以外部位的润滑，泵供油时油压为0.1-0.3MP。润滑油必须经过过滤，过滤装置应完好。

6.4 安全装置与仪表

6.4.1 压力表、温度计齐全完整，灵活可靠，每年校验一次。

6.4.2 中间冷却器、后冷却器、风包必须装有安全阀。安全阀必须灵活可靠，其动作压力不超过使用压力的10%，每年校验一次。

6.4.3 在风包主排气管路上应安装释压阀，动作灵活可靠，动作压力要高于工作压力的0.2-0.3MP.

6.4.4 压力调节器灵敏可靠.

6.4.5 水冷式空气压缩机有断水保护或断水信号，灵敏可靠。

6.4.6 安放测量排气温度的温度计，其套管插入排气管内的深度不小于管径的1/3，或按厂家规定。气缸排气口应装有超温时能自动切断电源的保护装置。

6.5 风包、滤风器与室内管路

6.5.1 空气压缩机的进出风管和风包每年清扫一次，每天运转时间短的可适当延长。

6.5.2 风包要有人孔和放水阀。

6.5.3 滤风器要定期清扫，间隔期不大于三个月。金属网滤风器清扫后，应涂粘性油，粘度为3.3-4.0°E,不许用挥发性油代替.

6.5.4 油浴式滤风器应用与气缸用油牌号相同的压缩机油.

6.6 运转与出力

6.6.1 空气压缩机的盘车装置应与电气启动装置闭锁。

6.6.2 运转无异响及异常振动。

6.6.3 排气量每年要测定一次在额定压力下，不低于设计值的90%。

6.6.4 有压风管路系统图、供电系统图。

高分求助 带式输送机用二级圆柱齿轮减速器 机械设计 滚筒圆周力F=17000N 带速v=0.26m/s 滚筒直径D=450mm

ZQD型圆柱齿轮减速机

ZQD型减速机是在尽量不改变ZQ型减速机的输入输出轴的位置和安装尺寸的前提下，增加一高速级称为三级传动，增加的高速级在上方。

ZQD型大传动比圆柱齿轮减速机共有ZQD350+100、ZQD400+100、ZQD650+150、ZQD850+250和ZQD1000+250六种规格。

ZQA型圆柱齿轮减速机

ZQA型减速机是在ZQ型减速机的基础上改进设计的，为提高齿轮承载能力，又便于替代ZA型减速机，在外形、轴端和安装尺寸不变的情况下，改变齿轮齿轴材质，齿轮轴为42CrMo，大齿轮为ZG35CrMo，调质硬度齿轮轴为291～323HB，大齿轮为255～286HB。ZQA型减速机主要用于起重、矿山、通用化工、纺织、轻工等行业。

ZSC型圆柱齿轮减速机

ZSC减速机在吸取了国内、国外同类产品的设计、制造经验的基础上，经过完善优化而形成的系列产品，广泛适用于冶金、机械、石油、化工、建筑、轻纺、轻工等行业。

ZQA型圆柱齿轮减速机的性能特点：

(1)齿轮均采用优质合金钢经渗碳、淬火而成，齿面硬度达54-62HRC。

(2)中心距，公称传动比等主要参数均经优化设计，主要零、部件互换性好。

(3)一般采用油池润滑，自然冷却，当热功率不能满足时，可采用循环油润滑或风扇.冷却盘管冷却。

(4)体积小、重量轻、精度高、承载能力大、效率高，寿命长，可靠性高、传动平稳、噪声低。

我们在生活中经常出现减速机出现机器故障的问题，当机器出现问题时，一定会很影响工作的进度，甚至带来很多不必要的损害，那么如果减速机出现问题了，怎么对ZQD型圆柱齿轮减速机进行维修呢?我们先要对减速机进行维修前的检查工作，再进行具体的拆机工作，一起来看看。

检修前的准备工作：

(一)　现场检查准备。检修现场执行定置管理，开工前，完成检修现场的布置，检查安全措施必须全部落实，工作票已经办理完成，具备开丁条件。

(二)备件及T器具准备。开T前，对检修中用到的材料、备件进行一次全面的检查、核对，保证完好可用;对使用的检修工器具进行全面外观检查和实验，电缆盘、电动工器具、起重工器具均在检验周期内，且外观检查合格。检验合格后，将其全部运至检修现场指定位置。

(三)工前交底。工作负责人向丁作班人员交代安全注意事项、检修质量要求、T作进度，进入T作现场检修工作开始。

(四)检修指导文件准备。检修指导文件是指完成检修工作的步骤、工艺要求及验收质量标准，检修现场必须严格执行该文件，并履行相关验收手续。主要包括检修文件包、检修.[艺、消缺T艺卡等。这些文件必须开丁前完成编制、审批，并组织检修人员学习讨论。

(五)要圆满完成一项大型检修工作，必须做好“七分准备，i分干”，工前准备至关重要，主要包括检修指导文件准备、备件及工器具准备、现场检查准备、工前交底等。

检查工作做完了之后，怎么对减速机解体工作呢?以及相关的注意事项是什么?我们一起来看看吧。

(一)将减速机上、下结合面做好相对位置记号，拆卸减速机上下盖结合面紧固螺栓，更换损坏的螺栓，拆卸定位销。检查螺栓有无残缺、损裂，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。

(二)将各轴承端盖打好装配标记，拆卸轴承端盖紧固螺栓，取下端盖，用外径千分尺测量轴承端盖石棉垫片的厚度及个数，做好原始记录。初步检查轴承端盖，止口端面无磨损，无裂纹。

(三)将上盖顶起前，应先检查有无漏拆的螺丝和其它异常现象(用顶丝将上盖顶起，将其吊至准备好的垫板上，吊车操作持证上岗)。特别注意：应将齿轮原始啮合位置做好记号，回装时按照原次序啮合。

(四)拆卸各部位防护罩，电机、制动器拆解线，注意拆解线时做好记号，作为回装时参考依据。

(五)拆卸减速机高速轴联轴器柱销，解开低速轴齿形联轴器，并将两半联轴器向两侧移开。拆卸减速机高、低速轴联轴器前，必须用扁铲或样冲做好相对位置记号，作为联轴器回装相对位置的依据。

(六)拆卸电机地脚螺栓，并吊下电机。拆卸电机地脚螺栓时，记录好原始地脚垫片厚度及位置，作为找正时的依据。松开制动器地脚螺栓，拆下制动器调整丝杠，解体制动器，将制动器拆下。拆下减速机逆止器，放在指定位置，避免磕碰。

目录

一．传动装置的运动学和动力学计算

二．齿轮传动的设计与计算

三．轴的设计与计算

四．轴承的选择与验算

五．键的选择与验算

六．联轴器的选择

七．润滑与密封设计

八．结束语

九．参考文献

一．传动装置的运动学计算

1.电动机类型选择

根据动力的来源和机器的工作条件，选用了Y系列三相交流异步电机。

2.电动机功率选择

工作机功率

Pw = FV/1000 = 1500×1.1/1000 = 1.65 KW

查表得 弹性联轴器的效率η1 = 0.99

滚动轴承的效率η2 = 0.99

齿轮传动的效率η3 = 0.98

传动装置的总效率

η = η12×η23×η33 = 0.91

电动机所需功率

Pd = Pw/η = 1.81KW

电动机额定功率

Ped = 2.2KW

3.电动机转速选择

选择电动机型号Y112M-6

电动机型号

额定功率

满载转速

中心高度

轴端伸出尺寸

装键部位尺寸

KW

r·min-1

mm

mm

mm

Y112M-6

2.2

940

112

28×60

8×7

4.传动装置的总传动比及其分配

工作机转速 nw = 60×1000/πD = 95.54 r·min-1

总传动比 i = nm/nw = 9.84

总传动比分配 i = i12·i23

取i12 = 3.28 , 则i23 = 3

5.计算各轴的转速、功率和扭矩

各轴的转速 n1 = nm = 940 r/min

n2 = n1/i12 = 286.62 r/min

n3 = n2/i23 = 95.54 r/min

各轴的功率 P1 = Pedη1η2η3 = 2.11 KW

P2 = P1η2η3 = 2.05 KW

P3 = P2η2η3 = 1.99 KW

输入扭矩 T1= 9550P1/n1 = 21.44 N·m

T2= 9550P2/n2 = 68.30 N·m

T3= 9550P3/n3 = 198.92 N·m

轴号

输入功率

输出 扭矩

转速

传动比

η

1

2.11 KW

21.44 Nm

940 r/min

1

0.96

2

2.05 KW

68.30 Nm

286.62 r/min

3.28

0.93

3

1.99 KW

198.92 Nm

95.54r/min

3

0.91

二．齿轮传动的设计与计算

1.高速级

1)选定齿轮类型、精度等级、材料给齿数

(1)选用展开式斜齿圆柱齿轮。

(2)运输机为一般工作机器，速度不高，顾选用7级精度。

(3)材料选择。小齿轮选材料40Cr(调质)，硬度280HBS；大齿轮选材料45钢(调质)，硬度240HBS。

(4)取小齿轮z1 = 24，大齿轮数z2 = i12·z1 =78.72，取 z2 = 79。

(5)选取螺旋角。初选螺旋角β = 14°。

2)按齿面接触强度计算

d1 ≥ [(2KtT1 /Φd)(u±1)(ZEZH /σH)2/u]1/3

(1)试确定公式内的各计算数值

①试选Kt = 1.6

②T1 = 21.44 N·m

③查表Φd = 1

④查表ZE = 189.80 MPa1/2

ZH = 2.43

⑤查表εα1 = 0.78

εα2 = 0.87

εα = εα1 + εα2 = 1.65

⑥u = i12 = 3.28

⑦计算应力循环次数

N1 = 60n1jLh = 4.94×109

N2 = N1/u = 1.37×109

⑧计算接触疲劳许用应力

查表得

小齿轮接触疲劳强度极限

σHlim1 = 600 MPa

小齿轮接触疲劳强度极限

σHlim2 = 550 MPa

取接触疲劳寿命系数

KHN1 = 0.90

KHN2 = 0.95

取失效概率1%，安全系数S = 1

[σH]1 = KHN1σHlim1/S = 540 MPa

[σH]2 = KHN2σHlim2/S = 522.5 MPa

[σH] = ([σH]1+[σH]2)/2 = 531.25 MPa

(2)计算

①计算小齿轮分度圆直径d1t

d1t ≥ 34.48 mm

②计算圆周速度

v = πd1tn1/(60×1000) = 1.70 m/s

③计算齿宽b及模数mnt

b = Φdd1t = 34.48 mm

mnt = d1tcosβ/z1 = 1.39

h = 2.25mnt = 3.14

b/h = 10.99

④计算纵向重合度εβ

εβ = 0.318Φdz1tanβ = 1.90

⑤计算载荷系数K

查表得 KA = 1

KV = 1.11

KHα = 1.42

KHβ = 1.40

KFα = 1.40

KFβ = 1.35

载荷系数K = KAKVKHαKHβ = 2.21

⑥按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径

d1 = d1t(K/Kt)1/3 = 38.40 mm

⑦计算模数mn

mn = d1cosβ/z1 = 1.55 mm

3)按齿根弯曲强度计算

mn ≥ [(2KT1Yβcos2βYFaYSa)/(Φdz12εα[σF])]1/3

(1)确定计算参数

①计算载荷系数

K = KAKV KFαKFβ = 2.10

②根据纵向重合度εβ = 1.90

查表得Yβ = 0.88

③计算当量齿数

zv1 = z1/cos3β = 26.27

zv2 = z2/cos3β = 86.16

④查取齿形系数

查表得 YFa1 = 2.592

YFa2 = 2.211

⑤查取应力校正系数

查表得 YSa1 = 1.596

YSa2 = 1.774

⑥计算弯曲疲劳许用应力

查表得σFE1 = 500MPa

σFE2 = 380 MPa

KFN1 = 0.85

KFN2 = 0.88

取弯曲疲劳安全系数 S = 1.4

[σF]1 = KFN1σFE1/S = 303.57 MPa

[σF]2 = KFN2σFE2/S = 238.86 MPa

⑦计算大、小齿轮的YFaYSa/[σF]并加以比较

YFa1YSa1/[σF]1 = 0.01363

YFa2YSa2/[σF]2 = 0.01642

大齿轮的数值大，取大齿轮的数值

(2)设计计算

mn ≥ 1.09 mm

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，取mn = 2 mm ，已可满足弯曲强度。单位了同时满足接触疲劳强度，需按解除疲劳强度算得的分度圆直径d1 = 38.40 mm 来计算应有的齿数。于是由

z1 = d1cosβ/mn = 24.83

取z1 = 27 ，则z2 = 25×3.28 = 89

4)几何尺寸计算

(1)计算中心距

a = (z1+z2)mn/2cosβ = 119.55 mm

将中心距圆整为120 mm

(2)按圆整后的中心距修正螺旋角

β= arccos[(z1+z2)mn/2a] = 14.83°

因β值改变不多，故εα、Kβ、ZH等不必改变

(3)计算大小齿轮的分度圆直径

d1 = z1mn/cosβ = 55.86 mm

d2 = z2mn/cosβ = 184.13 mm

(4)计算齿轮宽度

b = Φdd1 = 55.86 mm

圆整后取B2 = 55 mm

B1 = 60 mm

2.低速级

1)选定齿轮类型、精度等级、材料给齿数

(3)选用展开式斜齿圆柱齿轮。

(4)运输机为一般工作机器，速度不高，顾选用7级精度。

(3)材料选择。小齿轮选材料40Cr(调质)，硬度480HBS；大齿轮选材料45钢(调质)，硬度440HBS。

(4)取小齿轮z3 = 3，大齿轮数z4 = i23·z3 =96。

(5)选取螺旋角。初选螺旋角β = 14°。

2)按齿面接触强度计算

d1 ≥ [(2KtT2 /Φd)(u±1)(ZEZH /σH)2/u]1/3

(3)试确定公式内的各计算数值

①试选Kt =1.6

②T2 = 68.30 N·m

③查表Φd = 1

④查表ZE = 189.8 MPa1/2

ZH = 2.433

⑤查表εα3 = 0.78

εα4 = 0.87

εα = εα3 + εα4 = 1.65

⑥u = i23 = 3

⑦计算应力循环次数

N1 = 60n1jLh = 4.94×109

N2 = N1/u = 1.50×109

⑧计算接触疲劳许用应力

查表得

小齿轮接触疲劳强度极限

σHlim3 = 600 MPa

小齿轮接触疲劳强度极限

σHlim4 = 550 MPa

取接触疲劳寿命系数

KHN3 = 0.90

KHN4 = 0.95

取失效概率1%，安全系数S = 1

[σH]1 = KHN1σHlim1/S = 540 MPa

[σH]2 = KHN2σHlim2/S = 522.5 MPa

[σH] = ([σH]1+[σH]2)/2 = 531.25 MPa

(4)计算

①计算小齿轮分度圆直径d3t

d1t ≥ 51.10 mm

②计算圆周速度

v = πd1tn2/(60×1000) = 0.77 m/s

③计算齿宽b及模数mnt

b = Φdd1t = 51.10 mm

mnt = d1tcosβ/z1 = 1.55

h = 2.25mnt = 3.49

b/h = 14.64

④计算纵向重合度εβ

εβ = 0.318Φdz1tanβ = 2.54

⑤计算载荷系数K

查表得 KA = 1

KV = 1.11

KHα = 1.42

KHβ = 1.40

KFα = 1.40

KFβ = 1.35

载荷系数K = KAKVKHαKHβ = 2.21

⑥按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径

d1 = d1t(K/Kt)1/3 = 56.90 mm

⑦计算模数mn

mn = d1cosβ/z3 = 1.73

3)按齿根弯曲强度计算

mn ≥ [(2KT2Yβcos2βYFaYSa)/(Φdz12εα[σF])]1/3

(1)确定计算参数

①计算载荷系数

K = KAKV KFαKFβ = 2.10

②根据纵向重合度εβ = 2.54

查表得Yβ = 0.88

③计算当量齿数

zv1 = z1/cos3β = 35.03

zv2 = z2/cos3β = 105.09

④查取齿形系数

查表得YFa1 = 2.452

YFa2 = 2.178

⑤查取应力校正系数

查表得 YSa1 = 1.652

YSa2 = 1.792

⑥计算弯曲疲劳许用应力

查表得σFE1 = 500MPa

σFE2 = 380 MPa

KFN1 = 0.85

KFN2 = 0.88

取弯曲疲劳安全系数S = 1.4

[σF]1 = KFN1σFE1/S = 303.57 MPa

[σF]2 = KFN2σFE2/S = 238.86 MPa

⑦计算大、小齿轮的YFaYSa/[σF]并加以比较

YFa1YSa1/[σF]1 = 0.01334

YFa1YSa1/[σF]2 = 0.01634

大齿轮的数值大，取大齿轮的数值

(2)设计计算

mn ≥ 1.32 mm

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，取mn = 2 mm ，可满足弯曲强度。但为了同时满足接触疲劳强度，需按解除疲劳强度算得的分度圆直径d1 = 58.90 mm 来计算应有的齿数。于是由

z1 = d3cosβ/mn = 38.10

取z1 = 38 ，则z2 = 38×3 = 114

4)几何尺寸计算

(1)计算中心距

a = (z1+z2)mn/2cosβ = 156.65 mm

将中心距调整为157 mm

(2)按圆整后的中心距修正螺旋角

β= arccos[(z1+z2)mn/2a] = 14.50°

因β值改变不多，故εα、Kβ、ZH等不必改变

(3)计算大小齿轮的分度圆直径

d1 = z1mn/cosβ = 78.50 mm

d2 = z2mn/cosβ = 235.50 mm

(4)计算齿轮宽度

b = Φdd1 = 78.5 mm

圆整后去B2 = 80 mm

B1 = 85 mm

三．轴的设计与计算

1.输入轴

1)计算齿轮上的力

αn = 20°

Ft = 2T/d = 2×21.44/55.86 = 766 N

Fr = Fttanαn/cosβ = 287 N

Fa = Fttanβ = 191 N

2)初步确定轴的最小直径

取A0 = 112

dmin ≥ A0(P/n)1/3 = 14.66 mm

3)确定轴各段直径和长度

第1段：考虑到电机的要求

取d1 = 30 mm

选用HL3联轴器，配合长度60 mm

l1 = 60-2 = 58 mm

第2段：选用30307圆锥滚子轴承

d2 = 35 mm

l2 = 25 mm

第3段：取h = 2.5 mm

d3 = d2 + 2h = 40 mm

L3 = 84 mm

第4段：取h = 2.5 mm

d4 = d3 + 2h = 45 mm

考虑到齿轮的要求

l4 = 45-3 = 42 mm

第5段：取h = 5 mm

d5 = d4 + 2h = 52 mm

L5 = 12 mm

第6段：选用30306圆锥滚子轴承

d6 = d2 = 30 mm

l6 = 23 mm

将计算出的轴段直径和长度列于下表

轴段号

直径d (mm)

长度l (mm)

1

30

58

2

35

25

3

40

84

4

45

42

5

52

12

6

35

23

4)求轴上的载荷

查表得a = 17 mm

支承轴距 L = 148 mm

从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面C是轴的危险面。现将计算出的截面C处的载荷列于下表。

载荷

水平面H

垂直面V

反支力F

FNH1 = 662 N

FNH2 = 441 N

FNV1 = 284 N

FNV2 = 130 N

弯矩M

MH = 66200 N·mm

MV1 = 42600 N·mm

MV2 = 13000 N·mm

总弯矩

M1 = (MH 2+ MV12)1/2 = 78722 N·mm

M2 = (MH2 + MV22)1/2 = 67464 N·mm

扭矩T

T = 21440 N·mm

5)按弯扭合成应力校核轴的强度

α= 0.6，W = 0.1d33，[σ-1] = 60 Mpa

σca = [M12 +(αT)2]1/2/W

= 8.75 Mpa ＜ [σ-1]

满足强度要求。

2.中间轴

第2段与第4段轴都与齿轮连接，但第2段轴与大齿轮连接，所受载荷小，所以只计算第4段轴。

1)计算齿轮上的力

αn = 20°

Ft = 2T/d = = 2320 N

Fr = Fttanαn/cosβ = 870 N

Fa = Fttanβ = 578 N

2)初步确定轴的最小直径

取A0 = 112

dmin ≥ A0(P/n)1/3 = 21.58 mm

3)确定轴各段直径和长度

第1段：选用30308圆锥滚子轴承

取d1 = 40 mm

l1 = 25.25+20.75 = 46 mm

第2段：d2 = 45 mm

考虑到齿轮的要求

l2 = 40-2 = 38 mm

第3段：取h = 5 mm

d3 = d2 + 2h = 55 mm

L3 = 12 mm

第4段：d4 = 45 mm

考虑到齿轮的要求

l4 = 65-5 = 60 mm

第5段：取h = 5 mm

d5 = d4 + 2h = 55 mm

L5 = 12 mm

第6段：选用30308圆锥滚子轴承

d6 = d2 = 40 mm

l6 = 26 mm

将计算出的轴段直径和长度列于下表

轴段号

直径d (mm)

长度l (mm)

1

40

46

2

45

38

3

55

12

4

45

62

5

55

12

6

40

26

4)求轴上的载荷

查表得a = 20 mm

支承轴距 L = 156 mm

从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面C是轴的危险面。现将计算出的截面C处的载荷列于下表。

载荷

水平面H

垂直面V

反支力F

FNH1 = 1670 N

FNH2 = 650 N

FNV1 = 700 N

FNV2 = 170 N

弯矩M

MH = 81830 N·mm

MV1 = 88900 N·mm

MV2 = 8330 N·mm

总弯矩

M1 = (MH 2+ MV12)1/2 = 120828 N·mm

M2 = (MH2 + MV22)1/2 = 82305 N·mm

扭矩T

T = 68300 N·mm

5)按弯扭合成应力校核轴的强度

α= 0.6，W = 0.1d33，[σ-1] = 60 Mpa

σca = [M12 +(αT)2]1/2/W

= 14.00 Mpa ＜ [σ-1]

满足强度要求。

3.输出轴

1)计算齿轮上的力

αn = 20°

Ft = 2T/d = 2470 N

Fr = Fttanαn/cosβ = 927 N

Fa = Fttanβ = 616 N

2)初步确定轴的最小直径

取A0 = 112

dmin ≥ A0(P/n)1/3 = 30.82 mm

3)确定轴各段直径和长度

第1段：取d1 = 35 mm

选用HL3联轴器，配合长度60 mm

l1 = 60-2 = 58 mm

第2段：选用30308圆锥滚子轴承

d2 = 40 mm

l2 = 30 mm

第3段：取h = 2.5 mm

d3 = d2 + 2h = 50 mm

L3 = 40+10-2 = 48 mm

第4段：取h = 5 mm

d4 = d3 + 2h = 60 mm

l4 = 12 mm

第5段：d5 = d3 = 50 mm

考虑到齿轮的要求

L5 = 60-2 = 58 mm

第6段：选用30309圆锥滚子轴承

d6 = d2 = 45 mm

l6 = 28+20 = 48 mm

将计算出的轴段直径和长度列于下表

轴段号

直径d (mm)

长度l (mm)

1

35

58

2

40

30

3

45

48

4

55

12

5

45

58

6

40

48

4)求轴上的载荷

查表得a = 21 mm

支承轴距 L = 154 mm

从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面C是轴的危险面。现将计算出的截面C处的载荷列于下表。

载荷

水平面H

垂直面V

反支力F

FNH1 = 1680 N

FNH2 = 790 N

FNV1 = 718 N

FNV2 = -102 N

弯矩M

MH = 90480 N·mm

MV1 = 85442 N·mm

MV2 = -5712 N·mm

总弯矩

M1 = (MH 2+ MV12)1/2 = 124447 N·mm

M2 = (MH2 + MV22)1/2 = 90660 N·mm

扭矩T

T = 198920 N·mm

5)按弯扭合成应力校核轴的强度

α= 0.6，W = 0.1d33，[σ-1] = 60 Mpa

σca = [M12 +(αT)2]1/2/W

= 13.79 Mpa ＜ [σ-1]

满足强度要求。

四．轴承的选择与验算

1.输入轴的轴承

1)轴承的选择

选用30307圆锥滚子轴承。

2)轴承的验算

(1)确定计算参数

Lh = 106(C/P)10/3/n

查表得C = 75.2 KN

Fr = 414 N

Fa = 275 N

Fa/Fr ＞ e = 0.31

X = 0.40

Y = 1.9

取fp = 1.0

P = fp(XFr+YFa) = 588 N

n = 940 r/min

使用寿命L = 87600 h

(2)计算

Lh = 1.12×1010 h ＞ L = 87600h

符合要求

2.中间轴的轴承

1)轴承的选择

选用30308圆锥滚子轴承。

2)轴承的验算

(1)确定计算参数

Lh = 106(C/P)10/3/n

查表得C = 90.8 KN

Fr = 870 N

Fa = 578 N

Fa/Fr ＞ e = 0.35

X = 0.40

Y = 1.7

取fp = 1.0

P = fp(XFr+YFa) = 1331 N

n = 286.62 r/min

使用寿命L = 87600 h

(2)计算

Lh = 4.53×109 h ＞ L = 87600h

符合要求

3.输出轴的轴承

1)轴承的选择

选用30308圆锥滚子轴承。

2)轴承的验算

(1)确定计算参数

Lh = 106(C/P)10/3/n

查表得C = 90.8 KN

Fr = 927 N

Fa = 616 N

Fa/Fr ＞ e = 0.35

X = 0.40

Y = 1.7

取fp = 1.0

P = fp(XFr+YFa) = 1418 N

n = 95.54 r/min

使用寿命L = 87600 h

(2)计算

Lh = 1.85×1010 h ＞ L = 87600h

符合要求

五．键的选择与验算

1.输入轴的键

1)与联轴器连接的键

(1)键的选择

选用平键

查表得b = 8 mm

h = 7 mm

L = 45 mm

d = 30 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 3.5 mm

l = L-b = 37 mm

d = 30 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 11.04 MPa ＜ [σp]

符合要求

2)与齿轮连接的键

(1)键的选择

选用平键

表得b = 14 mm

h = 9 mm

L = 28 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 4.5 mm

l = L-b = 14 mm

d = 45 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 15.13 MPa ＜ [σp]

符合要求

2.中间轴的键

1)与大齿轮连接的键

(1)键的选择

选用平键

查表得b = 12 mm

h = 8 mm

L = 28 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 4 mm

l = L-b = 16 mm

d = 45 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 42.69 MPa ＜ [σp]

符合要求

2)与小齿轮连接的键

(1)键的选择

选用平键

表得b = 14 mm

h = 9 mm

L = 45 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 4.5 mm

l = L-b = 31 mm

d = 45 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 21.76 MPa ＜ [σp]

符合要求

3.输出轴的键

1)与联轴器连接的键

(1)键的选择

选用平键

查表得b = 10 mm

h = 8 mm

L = 45 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 4 mm

l = L-b = 35 mm

d = 35 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 81.19 MPa ＜ [σp]

符合要求

2)与齿轮连接的键

(1)键的选择

选用平键

表得b = 14 mm

h = 9 mm

L = 45 mm

(2)验算

①确定计算参数

σp = 2T×103/kld

k = 0.5h = 4.5 mm

l = L-b = 31 mm

d = 45 mm

取 [σp] = 110 MPa

② 计算

σp = 63.38 MPa ＜ [σp]

符合要求

六．联轴器的选择

1.输入轴

T = 21.44 N·m

取KA = 1.5

Tca = KAT = 32.16 N·m

查表得HL3弹性柱销联轴器许用转矩为

[T] = 630 N·m

Tca ＜ [T]

选用HL3联轴器。

2.输出轴

T = 198.92 N·m

取KA = 1.5

Tca = KAT = 298.38 N·m

查表得HL3弹性柱销联轴器许用转矩为

[T] = 630 N·m

Tca ＜ [T]

选用HL3联轴器。

七．润滑与密封设计

1.齿轮的润滑

齿轮采用浸油润滑。由机械设计手册，齿轮选用全损耗系统用润滑油较为便利，考虑到该装置用于小型设备，选用矿物润滑油。轴承选用锂基润滑脂

2.滚动轴承的润滑

轴承采用润滑脂润滑，选用锂基润滑脂。结构上增设档油盘。

4.密封方法的选取

选用凸缘式闷盖易于调整，采用毡圈密封圈实现密封。

轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定。

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